机器人码垛自动化解决方案

生产线末端码垛通常具有重复频率高、人工劳动强度大、产品规格多和节拍要求稳定等特点。依赖人工完成纸箱、袋装产品或其他包装物的搬运与堆垛，容易受到疲劳、班次和人员熟练度影响，造成节拍波动、垛型不整齐、摆放误差和末端拥堵。

传统专机适合固定规格，但在多 SKU、不同箱型、不同托盘或频繁换产时，重新调整机械结构和程序的成本可能较高。海外客户还会关注设备是否容易操作、能否连接现有输送线、是否支持远程技术支持，以及后续复制到其他产线时是否需要大量重新开发。

UBT Robotics 的码垛自动化方案重点不是让客户重新学习复杂的机器人编程，而是把日常码垛任务转换为更直观的“点位标定 + 产品配方 + 垛型设置”流程。系统将点动与标定功能集成到操作界面中，常规应用只需完成一次关键点位标定，即可通过触控界面设置产品尺寸、托盘参数、层样式和码垛配方；日常换型时可直接检索、调用或切换已保存配方，并一键启动任务，从而降低对专业机器人编程人员的依赖。资料中还给出了“5 分钟设置新产品”的典型操作目标，实际时间取决于现场工况与配置。

针对多 SKU 和频繁换产场景，系统支持自定义层样式和可视化垛型选择。操作人员可以根据不同纸箱、袋装物、桶装物或其他包装规格建立独立配方，调整抓取与放置逻辑，而无需为每一次常规换型重新编写传统机器人程序。配置信息还可一键导出并导入到其他设备，用于多台设备之间的快速复制和标准化部署，特别适合海外客户后续扩展多条生产线。

在运行过程中，系统提供 2D / 3D 动态码垛监控，可直观查看当前垛层、运行状态和码垛进度，并结合 I/O 状态监控辅助现场调试与维护。根据项目需求，可启用单抓单放或多抓多放策略；对于纸箱真空抓取场景，还可配置真空掉料检测，在取料或码垛过程中识别异常并暂停机器人，提示操作人员处理后再继续运行。

安全方面，方案可集成安全雷达、安全门和急停逻辑。当人员进入设定安全区域或安全门打开时，系统可触发停止；待安全条件恢复后再继续任务。控制系统还支持安全区配置、工具标定、视觉相关指令、CAN 通讯等功能，便于与输送线、传感器、托盘检测、包装设备、自动供托盘设备及后续 AGV / AMR / 无人叉车物流系统进行联动。

因此，UBT Robotics 的方案核心优势不是单一的“机器人替代人工”，而是通过免复杂编程的日常操作、一次点位标定、配方化换型、可视化垛型、2D/3D监控、多抓策略、异常检测和可复制配置，让码垛系统更容易部署、更容易使用，也更容易在不同产线之间复制和扩展。

Key Product Advantages

• 易换型： 配方管理和可视化垛型适合多 SKU、不同纸箱和托盘。
• 5轴 / 6轴选择： 兼顾典型码垛和复杂姿态、复杂布局应用。
• 30 / 50 / 60 kg级负载： 根据产品、夹具和安全余量灵活匹配。
• 真实产线节拍导向： 真空抓取系列参考约 8–12 箱/分钟，机械夹具约 6–8 件/分钟。
• 软件可视化： 一次点位标定、2D/3D监控、I/O监控、配置导入导出。
• 单抓/多抓： 可根据产品排列和夹具设计优化节拍。
• 容易集成： 支持输送线、传感器、真空系统、视觉及其他末端设备联动。
• 适合海外模块化部署： 可从单机工作站逐步扩展到完整产线物流。